Основные принципы и 12 шагов внедрения ХАССП (HACCP). Сложности и акценты

ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ И 12 ШАГОВ ВНЕДРЕНИЯ ХАССП (HACCP). СЛОЖНОСТИ И АКЦЕНТЫ

Автор статьи: Эксперт-аудитор Гордеева А.    

 

Повышение уровня жизни приводит к более требовательному отношению потребителя к своему питанию. Человек хочет не только питаться в достаточных количествах, но и избежать любого риска для своего здоровья.

      Ведь для каждого человека вопрос качества и безопасности пищевых продуктов является жизненно важным. От того, как мы питаемся, зависит наше здоровье, работоспособность, качество жизни, здоровье и жизнь будущих поколений.

 

      Выпуск безопасной продукции – это важная задача, стоящая не только перед производителем, но и перед каждым работником, работающим на пищевом предприятии. Для успешной работы в условиях жесткой конкуренции с иностранными и отечественными производителями — предприятиям необходимо выпускать не только, качественную, отвечающую вкусовым предпочтениям потребителей, но и безопасную продукцию. Обеспечить выпуск безопасной продукции на пищевых предприятиях, поможет внедрение системы менеджмента на основе стандартов серии ИСО (подробнее) и принципов системы ХАССП (HACCP). 

Внедрение системы ХАССП основывается на 12 шагах, шаги 1-5 являются предварительными, без реализации которых не получится полноценено внедрить 7 основных принципов ХАССП (7 принципов ХАССП, в данной статье это шаги 6-12).  

 

Шаг 1 Формирования рабочей группы ХАССП

      В состав рабочей группы, контролирующей производственные риски, должны входить специалисты, квалифицированные в областях производственных технологий, инженерии, микробиологии, химии, экологии, законодательства.

     От компетентности сотрудников напрямую зависит эффективность и работоспособность системы ХАССП (HACCP), поэтому профессиональному обучению персонала уделяется большое внимание.

Компания TDA Systems готова помочь с обучением персонала, в штате компании имеются опытные специалисты и тренеры, которые внедрили и помогли сертифицировать множество предприятии. (подробнее). По итогам обучения группа ХАССП будет понимать методологию проведения оценки рисков, основные принципы внедрения (подробнее).

 

Шаг 2 Описание сырья и готовой продукции

       Подробное описание сырья является идентификацией возможных опасностей, которые могут находиться в поступающем сырье, ингредиентах или упаковочном материале.

       Составляется перечень поступающего сырья и материалов, где определяются его основные свойства и состояние (подробнее, можно дать ссылку на статью по оценке поставщиков)

       Описание готового продукта должно быть задокументировано и включать в себя следующую информацию:

  • наименование продукта;
  • качественный и количественный состав;
  • нормы по показателям пищевой безопасности, которые установлены в соответствующих Технических Регламентах Таможенного Союза;
  • данные о структуре;
  • тип упаковки;
  • предполагаемый срок годности и условия хранения;
  • инструкция по использованию (приготовлению);
  • способ распространения/ реализации.

Шаг 3 Определение ожидаемого использования продукта

      Группа ХАССП должна определить и зафиксировать предполагаемое использование продукции, учитывая:

  • использование по назначению;
  • непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
  • влияние ингредиентов на некоторые группы населения (например: аллергены), в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.

Шаг 4 Составление блок-схемы технологического процесса

     Оформленная блок-схема процессов поможет выявить источники опасности.

     Блок-схема должна включать в себя все этапы технологического процесса от момента приемки сырья и до заключительной отгрузки готовой продукции, учитывая все входящие потоки вспомогательных технологических средств, выходы полупродуктов либо побочных продуктов.

 

Шаг 5 Проверка блок- схемы в производстве

      На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций в производстве для проверки точности и законченности блок-схемы. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения, которые оформляются документально.

Шаг 6 Анализ рисков

      Анализ опасных факторов (рисков) –это оценка совокупности вероятности и тяжести (серьезности) возникновения последствии для конечного потребителя. Каждый этап технологического процесса оценивается по трем видам опасностей (физические, химические, биологические/микробиологические), которые могут появляться при производстве продукции.

К биологическим факторам пищевого происхождения относятся бактерии, вирусы, плесневые и другие грибы, а также насекомые. Данные организмы, как правило, связаны с людьми и продовольственным сырьем, используемым на пищевых предприятиях. Часть из них встречается в естественной среде выращивания продовольственного сырья. Источником появления других могут быть используемые при производстве вода, технологическое оборудование; могут попадать с сырьем или из воздуха. Многие из них уничтожаются в процессе производства продуктов питания, либо их число может быть минимизировано, при соблюдении оптимального режима производства, хранения, транспортировки, реализации продуктов; в цепи — от сбора урожая до потребителя, включая производственную сферу.

      Примерами физических опасных факторов и их источников являются:

  • осколки стекла (бутылки, банки, посуда, лабораторное оборудование, стеклянные части оборудования);
  • дерево (ящики, строительные материалы);
  • растительные примеси (солома, семена сорных растений);
  • камни (строительные материалы);
  • металлические примеси (оборудование, провода);
  • изоляция (строительные материалы);
  • кости (неправильная переработка);
  • пластик;
  • бумага (упаковка, оборудование);
  • предметы личного имущества персонала и др.

            К химическим факторам, угрожающим здоровью человека, относятся опасности от химических соединений, попадающих в продукты при производстве, транспортировке или ненадлежащем хранении.

В сырьевых продуктах могут быть:

  • токсины;
  • пестициды;
  • гербициды;
  • антибиотики и другие лекарственные препараты;
  • аллергены. 

Также к химической опасности относятся химикаты, используемые на предприятиях:

  • чистящие и моющие средства;
  • средства для дезинфекции;
  • масла, смазочные материалы;
  • краски, пестициды и т.д.

Заражения из внешней среды: 

  • свинец;
  • кадмий;
  • ртуть;
  • мышьяк;
  • RCB (полихлоридные, бифенилы).

      Группе ХАССП (HACCP) для того, чтобы понять есть риск или нет, необходимо на каждом этапе технологического цикла, с учетом всех входов и выходов, оценить вероятность возникновения риска и тяжести последствии для конечного потребителя.

Серьезность и вероятность ранжируется от 1 до 4, где единица означает, что тяжесть последствий незначительная и практически не повлияет на здоровье потребителя и его жизнь в будущем; четыре означает, что может наступить смертельный исход. Вероятность возникновения риска оценивается на основании опыта, «истории» работы предприятия.

 

Шаг 7 Определение критических контрольных точек (ККТ)

      При обнаружении существенных рисков группа ХАССП должна пройти по всем вопросам, которые имеются в «Дереве принятия решений», отвечая на них, группа ХАССП получит ответ – является или не является риск контрольной критической точкой (critical control points (CCP).

      ККТ (CCP) могут быть обнаружены на любой стадии, что указывает на потенциальную опасность в процессе производства.

      На практике специалисты, входящие в состав группы ХАССП «перестраховываются» и определяют ошибочные или «излишние» контрольные критические точки, которые представляют собой дополнительную нагрузку для операционного персонала и, зачастую, мониторинг по ним  носит только формальный характер. По итогам обучения в Компании TDA Systems группа ХАССП будет понимать методологию определения ККТ (подробнее).

 

Шаг 8 Определение критических пределов для каждой ККТ

       Критический предел это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ. Устанавливать значения критических пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов (например: Технический Регламент Таможенного Союза), стандартов отрасли и научных данных.

      При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля, при этом возникают потенциальные риски.

 

Шаг 9 Разработка системы мониторинга для каждой ККТ

      Для контроля ККТ должны быть разработаны и задокументированы процедуры контроля, включающие в себя следующие параметры:

  • объект мониторинга;
  • методы мониторинга;
  • частота контроля, конечно, наилучшим вариантом является непрерывный или онлайн-метод мониторинга, однако, многие онлайн- контроллеры/датчики требуют не малых финансовых вложении, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, которая обеспечивает объективный и полноценный контроль за ККТ (CCP).
  • допустимая погрешность измерений;
  • ответственные лица.

     Процедуры контроля/мониторинга должны быть провалидированы.

Валидация это подтверждение того, что установленные меры контроля будут работать и будут достаточными для обеспечения выпуска безопасной продукции.

 

Шаг 10 Разработка коррекции и корректирующих действий

      После определения ККТ и критических пределов  группа ХАССП  разрабатывает план ХАССП (HACCP), который содержит в себе такие параметры как:

  • перечень лиц, которым необходимо сообщить о превышении критического предела;
  • установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;
  • определение дальнейшего направления некачественной продукции (например, переработка, утилизация или реализация в непищевую отрасль);
  • документирование предпринятых мер.

Шаг 11 Установление процедур верификации (проверки)

Верификацияэто подтверждение того, что меры контроля работают и выполняются в полном объеме, обеспечивая выпуск безопасной продукции.

      Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП (HACCP) и соответствие системы этому плану. Процесс верификации должен быть задокументирован, записи должны быть доступны и понятны.

Шаг 12 Разработка документации

      Создание процедур, инструкций являются неотъемлемой частью внедрения и применения системы ХАССП. Документация ХАССП должна идентифицироваться и учитываться, учет документации должен быть достаточными для того, чтобы проверить существование и поддержание мер контроля в системе ХАССП.

  

      Эксперты Компании ООО «ТДА Системс» помогают многим предприятиям разработать и внедрить работающую систему ХАССП (HACCP).

Другие новости

Основные принципы и 12 шагов внедрения ХАССП (HACCP). Сложности и акценты

ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ И 12 ШАГОВ ВНЕДРЕНИЯ ХАССП (HACCP). СЛОЖНОСТИ И АКЦЕНТЫ Автор статьи: Эксперт-аудитор Гордеева А.       Повышение уровня жизни приводит к более требовательному отношению

Читать далее »
favicon